Prenent la mostra real per a la injecció de plàstic PEEK
Deixa un missatge
Hola estimats,
Avui volem parlar simplement de material PEEK.
El polieteretercetona PEEK és un plàstic especial d'enginyeria amb excel·lents propietats, com ara resistència a altes temperatures, autolubricació, fàcil processament i alta resistència mecànica. Es pot fabricar i processar en diverses peces mecàniques, com ara engranatges d'automòbils, pantalles d'oli, disc d'arrencada de canvis; Peces de motor d'avions, corredors de rentadores automàtiques, peces d'equips mèdics, etc.
El polieteretercetona PEEK és un plàstic especial d'enginyeria amb excel·lents propietats, com ara resistència a altes temperatures, autolubricació, fàcil processament i alta resistència mecànica. Es pot fabricar i processar en diverses peces mecàniques, com ara engranatges d'automòbils, pantalles d'oli, disc d'arrencada de canvis; Peces de motor d'avions, corredors de rentadores automàtiques, peces d'equips mèdics, etc. A causa del preu relativament alt del material PEEK, és relativament difícil de formar i s'ha convertit en una de les àrees en què se centren moltes empreses d'emmotllament per injecció.
La polieteretercetona (PEEK) és un alt polímer compost per unitats repetitives que contenen un enllaç cetònic i dos enllaços èter a l'estructura de la cadena principal, i és un plàstic d'enginyeria especial. El PEEK té els avantatges d'una alta resistència mecànica, resistència a altes temperatures, resistència a l'impacte, retardant de flama, resistència àcid i àlcali, textura dura, llarga vida útil, etc., i té un gran nombre d'aplicacions a la indústria de l'automòbil, aeroespacial, equips mèdics. i altres camps.
La resina PEEK es va utilitzar per primera vegada en el camp aeroespacial, substituint l'alumini i altres materials metàl·lics per fabricar diverses peces d'avions. A la indústria de l'automòbil, la resina PEEK té una bona resistència a la fricció i propietats mecàniques. Com a matèria primera per a la fabricació de cobertes interiors de motor, en la transmissió i frenada d'automòbils s'utilitzen diverses peces com ara coixinets, juntes, segells, anelles d'engranatge d'embragatge, etc. fetes de resina PEEK. i els sistemes d'aire condicionat són molt utilitzats.
Les resines PEEK també poden suportar fins a 3000 cicles d'autoclau a 134 graus, una característica que les fa útils en la producció d'equips quirúrgics i dentals reutilitzables, crítics per a l'esterilització. La temperatura d'emmotllament de PEEK és de 320 ~ 390 graus, la temperatura de cocció és de 160 ~ 1855H ~ 8H i la temperatura del motlle és de 140 ~ 180. La temperatura d'emmotllament d'aquest material és massa alta i el dany al cargol és greu. Quan s'estableix la velocitat del cargol, la velocitat no ha de ser massa ràpida i la pressió d'injecció ha de ser de 100 ~ 130 MPa de velocitat d'injecció de 40 ~ 80. Després de l'emmotllament, el cargol s'ha de netejar ràpidament amb cera PE i el material PEEK no s'ha de deixar al cargol.
El material PEEK té un rendiment extremadament alt en molts aspectes, i les seves peces d'emmotllament per injecció també tenen grans perspectives de desenvolupament. Tanmateix, les peces modelades per injecció de PEEK també tenen diversos defectes, com ara punts freds, ratlles platejades, porus, línies de soldadura, deformació, etc. L'autor pren com a exemple una peça d'ajustament de la cabina d'aviació i una vàlvula de control ambiental, i analitza els defectes i l'optimització del procés. del procés d'emmotllament per injecció PEEK.
A continuació es mostra un exemple d'anàlisi dels defectes de formació del producte PEEK.
A la imatge de sota hi ha un PEEK negre amb una peça de vàlvula d'inserció, modelat per injecció amb Victrex PEEK 450G. Diàmetre del producte 110 mm, gruix 15 mm, amb insercions d'acer M6×1.
En el procés d'emmotllament d'aquest producte, la principal dificultat és que el producte té defectes d'aspecte, com ara material fred, ratlles de plata, porus i marques de soldadura, etc., i hi ha marques de porta a l'alimentació frontal i central. Es van analitzar els defectes d'aspecte des dels aspectes de l'home, la màquina, el material, el mètode i el medi ambient, i es van prendre les mesures corresponents i es van obtenir bons resultats. Les marques de la porta s'eliminen mecanitzant després de l'emmotllament per garantir que la superfície frontal sigui plana i que la mida del gruix compleixi els requisits de disseny.
Problema d'estoc fred
Hi ha dues raons principals per al problema del material fred:
Els pous freds del motlle no es van especificar ni eliminar durant la producció. El polímer en estat fos es posa en contacte amb el motlle amb una temperatura més baixa durant la producció, i la temperatura de la part frontal en estat fos disminuirà ràpidament a causa de la transferència de calor. Quan el punt de fusió del PEEK es redueix a 343 graus C, el PEEK que hauria d'estar en l'etapa fosa es solidificarà ràpidament i es convertirà en material fred. En el procés de producció, si el pou de llimac fred no s'afegeix al final del corredor, el producte fluirà fàcilment al llimac fred, provocant defectes a les peces modelades per injecció.
El material PEEK té un procés de producció especial. Quan cal que el gruix del producte sigui gran, s'ha de refredar durant molt de temps. En aquest moment, la temperatura del filtre és de fins a 400 graus, però la temperatura al voltant del material no arriba a aquest valor i la gran diferència de temperatura fa que la calor es dissipi ràpidament. Si la màniga del bec a baixa temperatura està en contacte amb el broquet de la màquina d'emmotllament per injecció durant molt de temps, després que la temperatura cau al punt de fusió de PEEK, el material fos és molt fàcil de solidificar, interferint així amb el progrés de l'emmotllament per injecció. procés. Per tant, un cop finalitzada la injecció de material i la retenció de pressió, el canó s'ha de treure immediatament per mantenir el motlle i el broquet a distància (prealimentació). Per tal d'evitar que el broquet es fongui, s'ha de configurar per bombejar correctament la cola. La fusió entra directament en contacte amb l'aire i és propensa a la solidificació a causa de la gran diferència de temperatura. Si falta el tractament, el PEEK solidificat entrarà al motlle i, al mateix temps, apareixerà a la superfície del producte per mitjà de molles, donant lloc a defectes de material fred.
Problema de ratxa de plata
Per a algunes peces modelades per injecció de PEEK, les ratlles de plata a prop de la porta solen ser causades per la humitat o el gas. El procés de plastificació del producte anirà acompanyat de la generació de gas, que pot provocar fàcilment vetes de plata al producte. Quan la velocitat del cargol de la màquina d'emmotllament per injecció és gran, el gas aprofitarà l'oportunitat per entrar en el procés de plastificació i flueix a la superfície de la peça modelada per injecció mitjançant el flux de font. Com que flueix per la porta a alta pressió, es generaran ratlles de plata a la superfície de la peça modelada per injecció. Reduir la pressió durant l'emmotllament pot evitar eficaçment el gas atrapat pel material fos durant la plastificació.
La humitat produïda per les matèries primeres que no s'han assecat completament també és propensa a les vetes platejades. Els materials PEEK absorbiran contínuament la humitat de l'aire durant la col·locació i la taxa d'absorció d'aigua pot arribar al {{0}},4 per cent. La humitat absorbida en la producció entra a la porta a través de la fosa. A causa de la gran diferència de temperatura entre la paret de la cavitat del motlle i el material fos, la trobada entre els dos condueix a ratlles de plata. Per evitar l'aparició de ratlles de plata, s'ha de parar atenció a controlar la humitat dins del 0,2 per cent de la producció real. Quan emmagatzemeu materials, presteu atenció a col·locar-los de manera uniforme i no apilar-los, i controleu l'alçada de la capa de material en 20-30 mm. Posa PEEK en un forn d'assecat a 150-160 graus durant 6-8 hores abans d'utilitzar-lo.
Problema de deformació
Quan la contracció i el refredament són desiguals, el producte i la cavitat del motlle es desviaran i es produirà una deformació en aquest moment. De fet, la contracció en si no tindrà gaire impacte, principalment la diferència en el procés de contracció. Normalment, les peces modelades per injecció de PEEK només canviaran de volum quan la contracció sigui uniforme. Quan la contracció és desigual, es produirà la deformació de la peça modelada per injecció.
Hi ha tres factors principals:
(1) Deformació causada per un gruix desigual de la paret de les peces modelades per injecció.
(2) Deformació causada per angles de flexió aguts de peces modelades per injecció.
(3) Fissures per deformació deformada causades per l'estrès.
Suggeriments per a l'optimització del procés d'emmotllament per injecció de PEEK
Recomanacions de temperatura del motlle i velocitat de refredament
En l'emmotllament per injecció de PEEK, el control de la temperatura del motlle i la velocitat de refrigeració poden canviar les propietats mecàniques del producte. En la majoria dels casos, la temperatura del motlle per a l'emmotllament PEEK s'ha de controlar al voltant dels 175 graus. Quan la temperatura del motlle és superior a 140 graus, el cristall PEEK creix millor, més complet i l'estructura és relativament estable.
La velocitat de refrigeració adequada és beneficiosa per millorar les propietats mecàniques del producte; El refredament lent i el refredament ràpid reduiran les propietats mecàniques del producte. La forma cristal·lina del PEEK a una temperatura determinada és una nucleació uniforme i, si s'utilitza un mètode de refredament lent, és fàcil formar cristalls no uniformes més grans. Tanmateix, quan la superfície del producte es refreda ràpidament, la velocitat de refredament interna no és prou ràpida i es genera fàcilment l'estrès intern, donant lloc a esquerdes, la qual cosa comporta una disminució de les propietats mecàniques del material.
Selecció de la pressió d'injecció
Quan s'utilitza la injecció d'alta pressió, el material s'omple amb força i l'efecte d'emmotllament serà bo, cosa que és beneficiós per millorar les propietats mecàniques del PEEK. Tanmateix, si la pressió és massa alta, el producte serà difícil de desemmotllar, donant lloc a rascades a la superfície del producte, de manera que la injecció
La pressió ha de ser moderada. Quan la pressió d'injecció és de 9,5 MPa, el cilindre de retenció de pressió és de 7,5 MPa i la contrapressió és de 0.5-1,5 MPa, el producte es pot formar sense problemes.
consell de temperatura
PEEK és un plàstic cristal·lí termoplàstic especial. La seva temperatura de transició vítrea és d'uns 143 graus i el seu punt de fusió és d'uns 343 graus. El rang òptim de temperatura del barril és de 360-400 graus, en aquest moment, la superfície del producte és llisa i brillant. La temperatura de descomposició tèrmica del PEEK és de 550 graus. Tanmateix, quan s'emmotlla a alta temperatura (per sobre de 410 graus), a causa de l'acció mecànica i la presència d'una petita quantitat d'aire, és fàcil de degradar i es produeixen reaccions de reticulació. Aquestes reaccions condueixen directament a canvis en la seva viscositat de fusió, donant lloc a una brillantor desigual del producte.
suggeriment de temps
El temps d'injecció ha de garantir que tota la cavitat del motlle s'omple amb prou material fos. A causa del gran gruix del producte processat, el temps d'injecció es selecciona per ser de 6 s. El temps de pressió de retenció ha d'assegurar que el volum del material es reompli a causa de la reducció de la temperatura de fusió a la cavitat del motlle. Al mateix temps, per tal d'evitar la generació de porus després de l'eliminació del condensat del bebedero, el temps seleccionat és de 8 s. El valor òptim del temps de refredament hauria de ser obrir la cavitat del motlle quan la pressió de la cavitat sigui propera a la pressió atmosfèrica, de manera que no hi hagi rascades de desemmotllament a l'aspecte del producte. La pressió de la cavitat del motlle superior a la pressió atmosfèrica o inferior a la pressió atmosfèrica per obrir el motlle tindrà un impacte en l'aspecte del producte. Segons el canvi d'aspecte del producte, després de la depuració, es determina que el temps de refredament és de 35 segons.
Contacta amb nosaltres
Bloc B, número 21, carrer Nan Xing Three, parc industrial de Nan Fang,
Bei Ce, Humen, Dong Guan, Guang Dong, Xina.
info@deepmould.com
Skype: Deepmold
Tel/Wechat: 86-15024107707
